Особенности и методы испытаний арматуры газо- и нефтепроводов на огнестойкость

Защита населения и природы от опасностей, связанных с нефтегазовым комплексом, невозможна без повышения ее пожарной безопасности. Однако, горение углеводородов природы происходит по особому сценарию, непохожему на типичный, что делает обычные меры предосторожности неэффективными. Как следствие, на нефтяных платформах, газовых установках и в перерабатывающих заводах, пожары и взрывы часто представляют угрозу жизни людей и наносят значительный ущерб материальным ценностям.

Чтобы сопротивляться такому риску, критические конструкции, узлы и элементы газо- и нефтепроводов должны иметь повышенную стабильность, которая подтверждается специальными лабораторными испытаниями. Рассмотрим более подробно, какова специфика горения углеводородов и как происходит проверка на огнестойкость трубопроводной арматуры.

Испытания на огнестойкость включают различные режимы горения углеводородов и целлюлозы. Стандартный режим испытаний, который основывается на симуляции обычного пожара, называется целлюлозным режимом. Он определен ГОСТ 30247.0-94. Легковесные конструкции, используемые в инженерных системах, таких как аэропорты, вокзалы, стадионы и торговые центры, часто подвергаются испытаниям в этом режиме. Согласно данным рассчетов, в течение 5 минут температура достигает 580 °C, а в течение 1 часа - 950 °C.

Углеводородное горение имеет уже другой механизм в сравнении с целлюлозным горением. Например, температура при углеводородном горении стремительно возрастает до 948 °C уже в первые 5 минут после возгорания. Американский стандарт ANSI/UL 1709 и отечественный ГОСТ Р ЕН 1363-2-2014 определяют углеводородное горение и описывают его особенности. При этом значительная часть оборудования объектов нефтегазовой отрасли под давлением. Ломка конструкций со свищами, реактивными струями и факельным воспламенением приводит к масштабным разрушениям, значительному материальному убытку и угрозе для многих жизней.

Инженерным системам, объектам нефтегазовой отрасли, газопроводам и нефтеперерабатывающим заводам необходимо применение специальных огнезащитных средств и составов, испытанных в условиях углеводородного горения. ГОСТ Р ЕН 1363-2-2014 включает испытания на огнестойкость объектов и элементов инженерных систем не только при стандартном, но и при альтернативных режимах. Огневые испытания арматуры для нефтяных и газовых труб и других конструкций, используемых в нефтяной промышленности, проводятся в условиях более жестких условий, включая углеводородный режим горения. Углеводородный режим характеризуется быстрым ростом температуры и давления при горении углеводородов и имеет большие значения, чем при горении строительных и отделочных материалов. Он также используется для определения предела огнестойкости строительных конструкций, используемых не только в нефтяной промышленности.

Огнестойкость трубопроводной арматуры можно изучить с помощью специальных испытаний. Трубопроводная арматура - это система элементов, установленная на трубопроводах для регулирования потока рабочей среды (жидкости, газа). Арматура включает в себя задвижки, клапаны, вентили, заслонки, конденсатоотводчики, краны и регуляторы давления, расхода и уровня.

В зависимости от своего назначения, арматура может быть запорной, регулирующей, защитной, предохранительной или распределительно-смесительной. Общие требования к безопасности элементов определены в ГОСТ 12.2.063-2015 "Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности".

Специальные испытания на огнестойкость арматуры проводятся для подтверждения ее стойкости к климатическим, механическим и термическим воздействиям. Главным методом испытаний трубопроводной арматуры на огнестойкость является определение времени от начала теплового воздействия на арматуру до наступления одного или нескольких предельных состояний огнестойкости: потеря герметичности затвора, потеря способности изменять положение и перемещаться из положения "открыто" в "закрыто" и наоборот, изменение параметров регулирования, нарушение геометрических форм и размеров деталей, появление трещин, прогаров и прочих дефектов, препятствующих нормальной работе.

Испытания проводят под давлением и при воздействии пламени с температурой от 750 до 1000 °C. После регистрации одного или нескольких предельных состояний проводят гидравлическое испытание с целью проверки герметичности узлов. Выполнение всех требований ГОСТ 12.2.063-2015 и правильное проведение испытаний на огнестойкость обеспечивают безопасную эксплуатацию трубопроводной арматуры.

Пожарная безопасность – актуальная тема, которая не оставляет равнодушными ни предпринимателей, ни государственные службы. Для снижения риска возгорания при конструировании объектов используются разные технологические и конструктивные приемы, которые значительно сокращают вероятность возникновения пожара. Однако, если возгорание произошло, нужно иметь надежную огнезащиту для предохранения конструкций и эвакуации людей. При этом необходимо учитывать тип горения, который может возникнуть на данном объекте.

Химические соединения, разрушение полимерных материалов или нефти могут стать причиной углеводородного горения. Для горения углеводородов характерен стремительный подъем температуры, что приводит к значительному увеличению давления и нагрузки на огнезащитное покрытие. Поэтому для надежной защиты используются средства, обладающие нужными физико-химическими свойствами. Испытания проводятся в условиях температуры, приближенной к 1000 °C, чтобы определить критерии стойкости огнезащиты при углеводородном горении. Есть необходимость в проведении таких испытаний при добровольной сертификации и оценке соответствия требованиям проектной документации.

Оценка средств огнезащиты при углеводородном горении производится на основе нескольких критериев, включая огнезащитную эффективность, толщину покрытия и срок его службы, контактирующее со слоем огнезащиты грунтовое или декоративное покрытие.

Углеводородное горение не ограничивается нефтехимической и газовой отраслью, а может возникать и на газовых линиях или в гражданском строительстве. Поэтому при строительстве многоэтажных зданий и сооружений особую важность имеют покрытия, которые могут выдержать условия углеводородного пожара.

Стадии проведения испытаний

Процесс испытания арматуры нефте- и газопроводов, а также огнезащитных покрытий, состоит из нескольких этапов. Заказчик направляет заявку в испытательную лабораторию, предоставляя следующие документы:

Для арматуры:

• Сборочный чертеж изделия.
• Техническую документацию.
• Паспорт изделия.
• Программу и методику испытаний на конкретное изделие, разработанные на основании СТ ЦКБА 001-2003 и требований заказчика (при наличии).

Для огнезащитных средств:

• Техническую документацию (ТУ, описание и т.д.).
• Инструкцию по нанесению.
• Программу и методику испытаний (при наличии).

Далее заказчик заключает договор с лабораторией, где прописываются сроки проведения работ в том числе.

Следующая стадия - отбор образцов и проведение самих испытаний, которые допускаются только на аттестованном оборудовании, а также на специальном стенде.

Специализированный профиль № 20 по ГОСТ 8239 или профиль № 20Б1 по ГОСТ 26020 должен использоваться в качестве образцов, на которые наносится (монтируется) огнезащитное средство. Высота образца (1700 ± 10) мм. Толщина металла стальной колонны определяется перед каждым испытанием. Допустимо проведение испытаний на других профилях.

Средство огнезащиты наносится (монтируется) на образцы в соответствии с технической документацией. Подготовительные работы перед испытанием запорной и других видов арматуры включают размещение образца в огневой камере и подключение к переходным трубопроводам для создания нужного давления.

Температура горения поддерживается в соответствии с уравнением углеводородного горения T - T 0 = 1080 х (1 - 0.325 х e –0.167t – 0.675 х e –2.5t). Значение должно фиксироваться через каждые 60 секунд. В конце испытаний время наступления предельного состояния ИА по огнестойкости регистрируется.

Результаты испытаний оформляются в виде протокола, который содержит следующие сведения:

• Наименование испытательной лаборатории.
• Наименование организации-заказчика.
• Дата проведения испытаний.
• Рабочий чертеж ИА и его номер (для арматуры).
• Указание нормативного документа на методы проведения испытаний.
• Перечень параметров для контроля и результаты измерений.
• Итог визуального наблюдения за испытанием.
• Заключение об огнестойкости арматуры или огнезащитной эффективности состава.

При успешных испытаниях производитель (импортер) арматурных элементов или средств огнезащиты может пройти добровольную сертификацию. Будучи процедурой технологически сложной и требующей высокой точности испытательного оборудования и профессиональных знаний испытателя, проведение испытаний должно осуществляться только в аккредитованной и авторитетной лаборатории.

Фото: freepik.com